摘要：尼龍膜為吸濕性大的薄膜，一旦吸潮，其物性指標發生變化，薄膜變軟起皺，對于高速無溶劑復合來說，是一個很大的考驗。尼龍膜的厚薄均衡性、膜面光潔度，熱收縮率縱、橫向差值，表面潤濕張力、添加劑等因素都會影響無溶劑復合的產品質量。
在無溶劑生產工藝中,復合設備由混合計量配膠系統、涂布上膠系統、復合冷卻系統、放卷收卷系統等幾個主要部分構成。其中需要控制的參數很多，操作難度大，特別是：張力控制(與復合壓力、轉速比有關)、涂膠量、涂布粘度與溫度(調節上膠輥的溫度來調整膠水的粘度，控制復合溫度、復合壓力調節涂布量)、固化條件(按各種不同膠類型和后工序要求固化時間)這幾項最為重要。
由于無溶劑復合速度很快，換膠水時需要試用或者需要調整設備或工藝，一般用得好的廠家只使用一種，最多不超過兩種牌號的粘合劑，因此膠水、設備、工藝三者要配合良好，才能生產出合格的產品。
而尼龍膜為吸濕性大的薄膜，一旦吸潮，其物性指標發生變化，薄膜變軟起皺，對于高速無溶劑復合來說，是一個難解的課題。其次，尼龍膜的厚薄均衡性、膜面光潔度，熱收縮率縱、橫向差值，表面潤濕張力、添加劑等都可能影響無溶劑復合的產品質量。
一、無溶劑復合原材料選擇
1、復合基材與尼龍薄膜
目前，無溶劑復合常用基材主要有BOPP、PET、OPA、VMCPP、VMPET、CPP、PE、鋁箔等。復合時一般將剛性大、涂布性能好的材料(PET、BOPP、OPA、VMPET等)放在主放卷工位;將易拉伸的材料(PE、CPP、VMCPP等)放在副放卷工位。但也可根據實際生產情況靈活選擇，如印刷膜與鍍鋁材料復合時，為了保證復合質量和生產效率，可以把鍍鋁材料放到主放卷工位。無溶劑復合用基材的表面電暈參數很重要,一般為PE、BOPP表面張力應大于38達因、VMCPP應大于42達因、PET應大于45達因、BOPA應大于52達因。
針對無溶劑復合速度快、初粘性小的特點，尼龍膜的質量如何才能適應無溶劑復合的需求呢?
尼龍膜雖然是極性材料，在生產過程中雖然經過分子結晶這個過程, 但并非所有聚酰胺中的分子都能結晶, 還有一部分非結晶的酰胺基極性基團, 這些酰胺基可以與水分子配位, 導致尼龍薄膜表面極易吸入極性很強的水分子, 使尼龍膜吸潮變軟，拉伸力減弱，生產時產生張力不穩現象。有時還會在薄膜表面形成一層薄薄的水膜, 阻隔油墨和膠粘劑對薄膜的附著，影響產品質量，如使印品起皺、翹邊、袋口卷曲、套印不準、制袋錯位、復合膜起泡、容易起斑點、晶點和白點。異味增多、膜面粘連、打碼困難等。嚴重時還會引發復合剝離強度下降或產生油墨或膠粘劑轉移、降解而脫層、打碼速度下降或打碼打不上,高溫蒸煮過程中破袋現象增多、復合膜手感發硬、發脆現象增多等。
這些都是尼龍膜吸潮以后造成的質量故障。
因此對于尼龍膜的要求是：
1、BOPA膜均衡性厚薄偏差要求控制在8%以內，由于無溶劑復合速度快，若厚薄均差大會產生復合起皺、氣泡等。
2、吸濕性應控制在一定范圍內，最好在1.5%~2.5%左右，若超過3%則會引起復合干燥減慢、氣泡產生、堵塞網點，使小網點印刷丟失及使尼龍膜發黃變色。
3、表面潤濕張力應在52~54達因之間，電暈處理會影響材料的阻隔性，因而對材料進行電暈處理時要合理，不宜過大。
4、添加劑量應控制在300~400PPM以內，太少影響開口性，太多又破壞復合強度。
5、膜的光潔度適當高些，一般可控制在Ra0.08~0.12um之間。因無溶劑復合，上膠量少，若膜面過于粗糙，膠液難以填平凹凸不平的網穴，會產生復合強度不好、白點等質量事故。
由于無溶劑復合工藝的特殊性，造成其對原材料性能有著很強的依賴性，許多能適合干式復合工藝的原材料無法適用于無溶劑復合，所有的新材料必須進行試驗才能大規模使用。油墨、薄膜的種類、添加劑的含量、表面狀況、黏合劑都會對最終的產品質量產生重要影響。所以在進行大規模生產前，必須對原(輔)材料、生產工藝進行試驗性評估以減小風險。
2、膠黏劑的選擇
無溶劑膠黏劑主要有單組分潮氣固化型膠黏劑、雙組分冷涂無溶劑型膠黏劑、雙組分反向熱涂型膠黏劑、UV固化型膠黏劑等幾種。選擇膠黏劑時需要考慮的因素也很多，首先是包裝內容物的種類及所用薄膜材料的種類;其次，如果印刷油墨與膠黏劑接觸，還要考慮兩者的相容性;再次，剝離強度要求以及熱封條件等對膠黏劑的選擇也有很大影響。
另外，還需要注意兩個問題：一是MDI類型的異氰酸化合物會透過內層薄膜逐漸向內層表面遷移，并與水汽發生反應形成聚脲抗熱封層，影響包裝袋的熱封質量。當聚乙烯薄膜質量較差或膠黏劑選擇不當時容易發生此類問題，尤其是使用雙組分膠黏劑時更要注意。二是使用復合爽滑劑含量較高的薄膜時，由于爽滑劑遷移進膠黏劑層，可能會出現剝離強度差、熱封不良、摩擦系數增大等問題，影響其在包裝生產線上的操作性。因此，在復合此類薄膜時一定要注意選擇合適的膠黏劑。
同時，不同的基材上膠量通常是不一樣的,總體來說，一般控制在0.8~3g/㎡,透明材料控制在0.8~1.5 g/㎡,鍍鋁材料可達1.5~1.8 g/㎡,紙/塑復合可控制在1.0~3.0g/㎡。具體參數要通過現場試驗取得。如果膠量太大不但收卷收不齊,還會造成油墨從印刷基材剝離轉移,如果上膠量太少,則造成剝離強度下降,還會由于上膠量和油墨浸潤不充分留有氣泡。
不同的雙組分聚氨酯粘合劑對水和醇的敏感度不一樣。如鍍鋁膜專用粘合劑對水或醇的敏感度在0.5%~0.8%的范圍, 超出這個范圍就有可能造成不干的現象。如果敏感度超出范圍, 越高柔韌性就越差, 復合后的產品有時會發硬、發脆。但敏感度過小，對乙酸乙酯溶劑含水或醇含量的控制必須很嚴格。目前市面上出售的乙酸乙酯，含水、醇的總量應在0.5%以下，如果在0.5%以上，可以判斷這個溶劑不符合(國標GB12589規定：乙酸乙酯一級品水分含量不超過0.2%，二級品不超過0.4%。國外乙酸乙酯含水分量是規定不得超過0.05%)。這是因為乙酸乙酯中若含有OH、—COOH、—NH2基團的成分，會嚴重影響復合效果，這是因為聚氨酯膠粘劑主劑中含有NCO基團，可以和活性氫原子反應，這些反應會消耗固化劑的異氰酸酯，使之參與膠水反應量減少，同時又放出CO2，使膠層含氣泡，對于復合極為不利，造成表面不干或粘合強度下降。而尼龍膜是吸潮性很強的材料，對水分子特別敏感，此方面要嚴加注意。
二、無溶劑復合工藝
1、張力控制
在無溶劑復合工藝中，張力控制極為重要，必須非常精確。張力控制包括主放卷張力、涂膠后薄膜張力、副放卷張力、收卷張力、收卷錐度幾個方面。無溶劑復合黏合劑初粘力為零，必須嚴格控制好張力的匹配。無溶劑復合的這個特點對于設備提出了很高的要求，穩定的張力控制系統是無溶劑設備的心臟。而張力工藝參數的設定對于軟包裝生產商則是經驗的積累，不同的設備有一定差異，而不同薄膜復合更是相差巨大，只有反復試驗才能選擇出好的張力參數，尼龍膜吸濕后材料變軟發皺，復合時張力可適當大些。
一般來說，薄膜涂膠后的張力要略大于主放卷張力，收卷張力略大于放卷張力，收卷錐度控制在20%以內為好。針對不同材質的薄膜，復合過程中各部分張力大小也有所不同，甚至不同廠家生產的同一材質的薄膜，其張力也要略作調整。如PA/PE結構的復合薄膜，PE膜的張力大致在1.5～2.5N之間，PA膜的張力可以根據實際情況控制在7～15N 。看張力是否合適的方法是在復合過程中停止機器，在收卷處用刀片劃十字型，看復合薄膜卷曲方向，向哪個方向卷曲，說明這層膜張力過大需減小;或者增加另一層膜的張力。最理想的狀態是劃出十字口后復合膜保持平整。要視不同的兩層材質進行張力的調節。
2、上膠量
上膠量是影響產品質量的關鍵因素，要控制好上膠量，首先要調節兩個盛膠輥之間的距離，注意左右兩邊的距離一定要保持一致，這樣才能確保復合膜從左到右上膠量均勻。同時保持涂膠輥良好的光潔度，不能有異物存在。調整盛膠輥兩端的間隙時要等鋼輥完全預熱以后再進行。盛膠輥之間的粘合劑液面應盡量保持低一點，以隨時向輥中加入新鮮的膠液。由于無溶劑復合產品下機時仍處于初粘力為零的狀態，無論外觀或復合強度都無法預測，也不能借鑒干式復合那樣對快速固化的小樣進行檢驗，通常只有在復合產品固化24h后才能對最終性能進行評估。因此，由于上膠量少并初粘性低，如果是采用無溶劑復合，則必須對尼龍膜的表面光潔度有更高要求，在購貨時就要說明，對供應商提出要求。
3、油墨和殘留溶劑
無溶劑復合無法降低由于印刷造成的殘留溶劑，因此對印刷殘留溶劑的控制提出了更高的要求。無溶劑不含有機溶劑，不會增加殘留溶劑，但同時也不會降低由于印刷而帶來的溶劑殘留。只有將印刷殘留溶劑控制在3mg/m2以下，才能真正杜絕最終成品的異味。
一般用于尼龍膜印刷的凹印里印油墨類型是聚氨酯樹脂油墨, 聚氨酯體系的油墨其油墨連接料中的胺基會消化粘合劑的固化劑而造成膠液不干現象, 其次聚氨酯油墨體系中還往往加入三元羥基改性氯醋樹脂,這也是造成油墨與膠水不干的因素之一。為此，在使用聚氨酯體系的油墨印刷時,應加入硬化劑,或者在配膠時最好以酮類溶劑做真溶劑，用作溶解油墨的連接料樹脂。我們常用的聚氨酯樹脂油墨的溶劑有：丁酮(甲、乙酮)、異丙醇、甲苯等溶劑。這三種溶劑中，丁酮的揮發速率最快，在印刷過程中，由于丁酮的量沒有得到及時的補充，造成墨槽中的油墨因樹脂的溶解性不佳而發脹，粘度上升，影響油墨對薄膜的附著能力。因此在使用聚氨酯油墨時，稀釋溶劑中丁酮必須保持足夠的量，以滿足溶解樹脂的需求。聚氨酯樹脂油墨在夏季印刷時，油墨粘度上升較快，操作時應及時不斷地補充稀釋溶劑，保持墨槽中的油墨始終處于一個相對低的粘度，保證印刷質量的穩定，以免出現象漏印、小網點丟失、色差、堵版、粘背等質量問題的產生。同時，還可以加8%~15%的固化劑, 以防出現膠水不干現象。
在印刷油墨加入的混合溶劑中，有的溶劑可以溶解油墨中的連結料，稱之為真溶劑，有的溶劑單一使用則不能溶解油墨中的連結料，稱為假溶劑。由于溶劑之間揮發性不同，如果真溶劑先揮發，則油墨中溶劑的比例受到破壞就會出現油墨樹脂析出沉淀等現象。所以應及時補加真溶劑，當溶劑平衡性較差時，應添加一些蒸發速度較慢的真溶劑，以保持溶劑揮發性的平衡。各種類型的油墨由于油墨樹脂的不同，針對使用的真溶劑也不同，一定要先搞清楚使用哪種類型的樹脂油墨，才能對應使用相應的真溶劑。
由于水分帶入到含有異氰酸酯基(--NCO)的粘合劑系統中, 會引起凝膠和白化。這主要是:1摩爾的水(H2O) 可以和1摩爾的含有異氰酸酯基(-NCO) 的粘合劑的固化劑反應生成胺和二氧化碳 R-NCO+H2O →R- NH2+CO2↑。這一步反應雖然不是很快, 但比起與主劑的反應要快得多(有人做過試驗，會快10倍以上)。由于固化劑與水反應在先, 從而改變了主劑與固化劑的配比, 使粘合劑不能正常固化, 而與水生成的CO2氣體在復合制品鼓脹, 造成氣泡和針孔,與水反應產生的胺繼續與1摩爾的含異氰酸酯基(-NCO) 反應, 生成縮二脲, R-NCO+R2--NH2--RNHCONHR↓。該產品是一種白色結晶, 不溶于醋酸乙酯中而呈現膠液的白化, 生成的縮二脲逐漸積累, 使復合花輥堵塞而造成上膠量不足, 產生廢品。
企業經常出現早上復合膠液還正常使用，到下午就膠液混濁變白并有沉淀的現象就是這個原理。因此在配制粘合劑時，應隨配隨用，不要放置時間過長，在配制時保證固化劑量，使其盡量往上限靠，一股不超過正常用量的10%(應視實際情況調節)。
殘留溶劑必須在印刷工序中清除，因無溶劑復合不使用有機溶劑，也就在復合工序中不存在溶劑的殘留。由于尼龍膜對于水分子的敏感性，在選購溶劑時，應對溶劑的質量(純度)嚴加控制。溶劑的品質，決定溶劑的殘留。因此在印刷過程對于異丙醇等溶劑的加入就應特別慎重和控制。
3、生產車間環境衛生和溫濕度
無溶劑復合生產車間對環境要求相對嚴格些，對空氣中的濕度也有一定要求。因為無溶劑復合速度快,如果空氣中有灰塵、雜物、蚊蟲都會影響設備的精度和成品的透明度。并且，無溶劑復合的膠粘劑是聚氨酯型，其主劑為異氰酸酯類，其官能團是一個非常活潑的基團，容易和空氣中的水產生反應，在膠粘劑固化后會有氣泡產生，因此環境濕度一般控制在小于75%以下。
尼龍膜具有吸潮性，吸潮后會引起一系列不良質量后果，因此對尼龍膜的使用環境和存放環境都有特別要求。一般尼龍膜應存放在23℃± 3℃左右，干濕差在65% ±5% 范圍內比較理想。尼龍膜不能直接放置于地板、露天，以免受潮吸濕。而生產環境的干濕差一般不超過80%，若達80%應停止生產(特別是復合生產)以免產生不良因素。可在生產車間加放排風扇和除濕機，加強室內空氣流通，有的企業將尼龍材料安排在中午時間段生產。總之，在濕度超過70%時一定要慎重使用。在氣溫偏低或濕度偏大時使用，一定要開啟印刷和復合機的預熱設備，先將尼龍膜預熱，烘干附于尼龍膜表面的水分，以利于印刷、復合生產的順利進行。
冷凝水一般在凈化罩排風口或空調機排風口, 在此冷熱空氣交匯的地方, 很容易使熱空氣上升所帶來的水蒸氣慢慢凝集, 到了一定程度就掉下來, 產生白色或淺黃色的拖尾痕跡, 嚴重影響膜的外觀和使用。在此，要求生產車間要定時擦掉排風口以及一切可能產生冷凝水的部位，保證冷凝水不掉在薄膜表面。因此，在生產工藝上要考慮地域和溫差的影響，還要考慮膠粘劑的耐氣侯性，隨時調整膠粘劑的配比，否則將造成膠水不干、反應不完全等現象。
4、熟化
固化是無溶劑復合生產工藝中十分關鍵的一個工序，是關系到印復質量好壞的關健，熟化目的是讓膠粘劑進一步交聯，若完全交聯，分子排列整齊就可以提高復合牢度。另一方面可以將半成品復合膜中的殘留溶劑排出以減少殘留溶劑量,從而減少剝離強度不良,開口性差、有異味等問題。使用高阻隔性材料，如PET、BOPA等材料要將殘留溶劑在熟化過程中排出就較因難，一定要在印刷和復合烘干中盡量排除，以減少溶劑殘留產生的不良后果。
固化溫度和時間對復合質量有很大影響。固化條件會對最終復合產品的復合牢度、鍍鋁層的轉移性、熱封層的摩擦系數等產生一定影響，千萬不能象干式復合對待熟化一樣馬虎應付。無溶劑復合成品熟化較慢，無法滿足快速固化、快速出貨的要求。由于無溶劑黏合劑分子量遠遠小于干式復合黏合劑，所以復合產品的固化反應需要相對更多的時間，一般來講，保證40℃、48h的熟化條件是必要的。復合膜收卷后，由于粘合劑初粘性差(一般僅0.2~0.3N/15mm)，并且在熟化過程中粘合劑依然會流動，所以,復合膜下機后最好能橫向懸掛起來，也可用人工翻轉,對熟化過程進行室溫均勻性操作。為防止膜根處嚴重皺折，收卷所用的紙芯最好用6英寸的紙芯。室溫偏差小于2%，熟化48h。
由于無溶劑膠液徹底交聯時間長, 在國外有的完全熟化需7~10天，因此必須嚴格按膠粘劑廠家要求條件進行固化。熟化無論采用外加熱或內加熱, 都以達到固化室內溫度穩定、均勻為目的。一般可按要求時間進行熟化，如若固化時間過短，可能導致膠粘劑固化不完全，而影響剝離強度和殘留異味，而固化時間過長，則可能導致薄膜開口性不良。從試驗的結果看，兩層或蒸煮的薄膜需要低溫長時間固化，而鍍鋁膜復合則需要提高固化溫度，減少固化時間來降低脫鋁的機率，而高溫蒸煮袋一般需要50~55℃、72h的固化才能滿足固化要求。業內有人提出二次熟化的工藝，即: 將多層基材復合好后, 先放于50℃的烘房里熟化36h, 然后取出分切和制袋。再將分卷好的半成品和制袋好的成品放在70℃下保持12h(PE為內膜) 或在90℃下保持3h(CPP為內膜) 進行短時間的二次熟化(特殊熟化工藝), 其熟化效果比一次性長時間熟化效果更好。在有鋁箔和真空鍍鋁的產品中也有先將復合鋁箔和鍍鋁的半成品先熟化24h，而后再復合熱封層后再熟化24h, 以提高復合剝離牢固。以上方法在大批量生產前，一定要做好實驗取得參數，認為可行再使用。
三、常見問題分析
無溶劑復合同干式復合相比的最大特點是初粘力低，涂布量小，出現的各種質量問題大多也與這兩個因素相關。當然，其它很多因素也會影響到產品的質量,如無溶劑膠耐熱性比較敏感,一股烘干溫度在90℃以下,超過90℃會產生汽化。并且無溶劑膠最怕酸性物質,因此應考慮內容物的含酸性，最好大批量生產前能做含3%~5%酸性的測試,可行后再擴大生產。
1、氣泡
1) 上膠量不足，引起的氣泡
上膠量是個相對的概念，不同的基材上膠量通常不一樣。具體的用量需要現場試驗而定，如果上膠量太小，不但造成剝離強度下降，還會由于上膠量和油墨浸潤不充分留有氣泡。這在鍍鋁和白色印刷膜復合上顯得更為明顯。
2)濕度太大，引起的氣泡
無溶劑復合所用的膠粘劑是聚氨酯型，少量的水即會消耗膠粘劑里大量的異氰酸酯，并產生大量的氣體。產生的氣體如來不及排出，在熟化期間會將復合的兩層基材脹起，在膠黏劑固化后留下氣泡。在夏季多雨季節，空氣濕度大，高于70 % 時，氣泡產生的幾率會明顯增多。因此，生產過程中給無溶劑提供一個溫度、濕度比較穩定的生產環境是非常必要的。
3)復合工藝
主要是指控制設備的一些工藝參數，主要包括復合壓力、收卷張力、涂布溫度、復合溫度、車速太快而涂布效果不佳等。因為無溶劑復合剛下機時沒有初粘力的，如果不能控制好相應的參數，就會引起氣泡的產生。
4)油墨干燥不良，導致的氣泡
油墨干燥不良也會在復合時產生氣泡，這個原因常常被人們忽略。油墨殘留高產生的氣泡很有特點：氣泡往往出現在油墨疊印率高的部分，疊印率低的地方氣泡很少。
要消除此類氣泡只能處理印刷膜，比如將印刷膜用印刷機或復合機重新干燥一遍再復合，一般能消除氣泡。再不行就只能降低復合速度了。上面描述過的干燥不良的復合制品，溶劑殘留一定超標，新版GB/T10004-2008規定，印刷復合后殘留溶劑量不能大于5mg/㎡。因此，在印刷工序就必須控制好殘留溶劑，以防殘留溶劑多帶來一系列的質量問題。一般溶劑殘留量在印刷工序后一定要低于3mg/㎡，才能符合GB/T10004--2008標準要求。
5)熟化溫度控制不合適，未能消除的氣泡
復合膜一下機就沒有氣泡較為少見，但一般情況下熟化后能消除小氣泡。因為無溶劑膠粘劑復合后還具有一定的流動性，我們稱為“二次流平”。
同樣的溫度，分子量大的膠流動性差。溫度越高，膠的流動性越好，同時膠的反應速度也越快，膠的粘度增加也越快，能夠流動的時間也越短。所以應該控制好熟化室的溫度，一般不高于50℃，不低于35℃(可以根據實際情況調整)。有的熟化室用紅外線燈管加熱，熟化室內空氣循環量小，造成空間各處溫度不一致，實際溫度未全部達到溫度計指示的刻度，這樣很容易受熱不均勻，出現質量問題。
2、白斑
所謂白斑,是指復合后有油墨的地方出現不同于其他部分的白色小點。
1)油墨與膠水不相容
特別是滿版油墨印刷更容易產生。這是由于油墨與粘合劑相容性不好,匹配不良造成的。比較輕微的是復合后一部分粘合劑滲透到油墨中,使油墨看上去有些發灰,而沒有粘合劑滲透的油墨處則發白出現白斑、缺色，復合真空鍍鋁膜時透鋁。嚴重時可出現印刷油墨大面積暈染。
2)涂膠輥、復合輥的表面光潔度太差或粘有異物
此時表現為局部間斷重復出現斑點。可以通過測量重復出現的兩斑點的間距來判斷是哪根輥上有異物，清理干凈即可。
3)油墨遮蓋率差產生白點
此時表現為白色和淺色油墨出現白點，而深色部分外觀良好。解決辦法是提高白墨的遮蓋力，如檢查白墨的細度，研磨細度好的油墨,提高遮蓋力，最簡單的方法是重印一次白墨。也可在購買油墨時進行細度及遮蓋力檢驗，合格后再使用。
4)膠粘劑涂布不均，上膠量低
沒有足夠的粘合劑可滲透到全部油墨中而產生的白點,或膠粘劑與油墨的相容性太差。 復合鍍鋁膜或鋁箔更容易出現白點，鍍鋁和鋁箔面反射的光線通過氣泡時遇到斷面，會產生折射或漫反射，形成白點。解決方法：可適當增加涂布量，控制好復合張力，使涂布均勻。
5)基材膜張力不均
基膜張力不均，進入復合輥之前打折，造成局部復合效果差，出現氣泡，宏觀表現為白斑。
6)復合和涂膠壓力
復合部位或涂膠部位壓力設置不當，呈大小頭。壓力不均使得膠液中的空氣不能在復合過程被排出。另外，復合時第二基材與復合壓輥的夾角不能太大,否則容易夾雜空氣形成氣泡。
7)兩基材膜面粗糙度太大;添加劑上浮
以往基材膜面粗糙度一般在0.08~0.16um(用無溶劑膠膜表面粗糙度應更低些)。若高于這個粗糙度,那么膜表面凹凸嚴重,高低不平,油墨及膠粘劑很難將凹凸穴填平,從而造成復合氣泡(宏觀為白斑或斑點)或復合不牢現象。若基膜添加劑質量偏劣或受熱上浮,也會產生白斑。
3、發粘
1)膠水混膠比例不對
配有打膠機的客戶特別注意：應經常、及時對打膠機進行保養和清理，特別是打膠機的密封性要好，否則異氰酸酯組分容易與水汽反應而變質。如果打膠機打出的兩組分比例錯誤，就會引起膠水不固化和發粘現象。
打膠機的核心是打膠泵，不管是柱塞泵還是齒輪泵，一般都會有膠液比例失調的自動報警系統。一般來說新膠泵在初期使用時都不會有問題，但隨著年限的延長，若是相關維護、保養措施跟不上。打膠泵一旦出現問題，粘合劑配比失衡而不報警，就會出現批量的質量事故。一般來說只要比例確定，一定溫度下剛混合后的膠液折射率是一定的，雖然實際操作中，因為溫度、測試時間的影響，折射率會有一些變化，但都是有規律可循的。折射率的檢測可以隨時進行，且不影響在線生產，操作十分方便。企業可以通過檢測折射率來判斷混膠比例是否準確。
2)膠水攪拌不均勻
膠水攪拌要充分，攪拌至膠液澄清就表明已經均勻，特別是人工攪拌感覺更明顯。
3)膠水中異氰酸酯組分變質
膠水中異氰酸酯組分很容易與空氣中的水分反應而使膠水失效，所以這需要我們在儲存和使用過程中特別注意。
有時鍍鋁材料復合有發粘現象，而透明材料復合就沒有類似問題。這主要是由于鍍鋁材料比透明材料有更好的親水性，鍍鋁薄膜上的水分與膠水發生反應所引起。可以通過增加異氰酸酯組分用量來解決，或在鍍鋁材料涂膠也會得到一定程度的改善，同時要特別注意鍍鋁材料的存儲與保護，復合前杜絕打開包裝。
4、褶皺
1)復合工藝
兩基材張力不匹配，收卷張力不合適。只要調整好設備的工藝參數即可。若基材本身存在厚薄不均現象，經展平輥調節無效則應調換基材。
2)固化不完全
有的復合膜在室溫下剝一剝好像不粘了，但制袋后熱封邊蜷曲，產生細小皺紋，這是較輕的“固化不完全”。要保證熟化時間充分。
3)吸濕
由于吸濕，膜發生形變。保證購回來的膜盡快能用完，不用的膜應該存放在干燥的地方。特別注意在高溫高濕天氣中，使用易吸潮的尼龍膜材料，應在使用時才打開包裝膜，以免受潮變形。
4)設備原因
A：輥面不清潔。
一般導輥表面應該潔凈,無任何雜物粘附于上面,導輥表面應是達到鏡面度。若有雜物附著，可能產生張力不穩而導致材料運行偏離產生褶皺。
B：輥水平不夠。
同樣導輥水平不夠也可產生材料行走張力不穩而產生褶皺。
5)縱向死折
出現這種情況的主要原因是基材本身張力不均(平整度差)，而無溶劑復合對基材平整度要求相當嚴格，可以從以下幾方面調節：
A：加大放卷及收卷張力，兩者相互配合，以防收縮。
B：打開主放卷薄膜預熱系統，使膜變得柔軟，減少復合后薄膜的應力;
C：提高車速，在無溶劑各個導輥中都有導向槽，并且相鄰兩輥的導向槽正好相反，就是為了高速復合時更好起到展平的作用。
5、剝離強度低
1)膠粘劑的選擇
PET或NY印刷膜，經常發生透明部分剝離度低，而油墨部分較差甚至起皺的現象。
這類薄膜常用聚氨酯油墨印刷，一般聚氨酯連接料都含羥基等活性基團，當膠粘劑中的固化劑被其他因素消耗至臨界狀態時，再增加油墨中活性基團的消耗，造成膠粘劑固化不完全。最好的解決方法是托底白墨中加專用的油墨固化劑，不然只能增加膠粘劑中固化劑的量。主劑和固化劑的正確配比要我們根據實際情況做調整。“固化不完全”程度有區別，現象也不一樣，有的發粘，有的感覺不出來，但共同的現象是剝離強度不高。
2)膠粘劑涂布及上膠量
這種問題只要能使上膠量充足，剝離力就立即能上來。另一方面，應根據實際用途選擇相應的膠水。并保證涂膠均勻及足夠的上膠量。
3)復合基材的表面張力(電暈值)
薄膜電暈處理不好，基材表面張力低，膠粘劑不能充分潤濕基材表面。
基材表面張力值不夠等原因大家已很熟悉了，在這里要提醒大家的是極性基材的表面張力，即PET和PA膜。這類基材本身表面張力就很高，似乎不處理或處理差一點關系不是很大。尤其是VMPET，國內常用單面處理PET去鍍鋁，未處理面用于和熱封基材復合，有時會造成剝離強度差。因此，在每卷膜投產前一定要測量好表面張力值。
4)基材中的添加劑影響
基材中的添加劑太多，遇熱上浮，能使膠粘劑層產生降解而失去粘合力。
四、結語
對于OPP、CPP等基材，有很多廠家已經能熟練采用無溶劑復合。對于尼龍膜的無溶劑復合工藝，企業應該慎重考慮尼龍膜的吸水性，在膜的平整度、油墨、膠水、工藝參數的選擇方面，予以重視，并一定要先經過小試，得到正確的工藝參數后，再批量生產。
